Vijf belangrijke eigenschappen van dispersiekleurstoffen:

Hefkracht, dekkracht, verspreidingsstabiliteit, PH-gevoeligheid, compatibiliteit.

1. Hefkracht
1. De definitie van hefvermogen:
Hefkracht is een van de belangrijke eigenschappen van dispersiekleurstoffen. Dit kenmerk geeft aan dat wanneer elke kleurstof wordt gebruikt voor het verven of bedrukken, de hoeveelheid kleurstof geleidelijk wordt verhoogd en de mate van kleurdiepte op de stof (of het garen) dienovereenkomstig toeneemt. Voor kleurstoffen met een goed hefvermogen neemt de verfdiepte toe afhankelijk van de hoeveelheid kleurstof, wat aangeeft dat er beter diepverven plaatsvindt; kleurstoffen met een slecht hefvermogen hebben een slechte diepe verving. Bij het bereiken van een bepaalde diepte zal de kleur niet langer verdiepen naarmate de hoeveelheid kleurstof toeneemt.
2. Het effect van hefkracht op het verven:
Het hefvermogen van dispersiekleurstoffen varieert sterk tussen specifieke variëteiten. Kleurstoffen met een hoog hefvermogen moeten worden gebruikt voor diepe en dikke kleuren, en kleurstoffen met een laag hefvermogen kunnen worden gebruikt voor helder licht en lichte kleuren. Alleen door de eigenschappen van kleurstoffen onder de knie te krijgen en deze op een redelijke manier te gebruiken, kan het effect van het besparen van kleurstoffen en het verlagen van de kosten worden bereikt.
3. Hijsproef:
Het kleurhefvermogen van verven bij hoge temperatuur en hoge druk wordt uitgedrukt in%. Onder de gespecificeerde verfomstandigheden wordt de uitputtingssnelheid van de kleurstof in de kleurstofoplossing gemeten, of wordt de kleurdieptewaarde van het geverfde monster direct gemeten. De verfdiepte van elke kleurstof kan worden verdeeld in zes niveaus volgens 1, 2, 3,5, 5, 7,5, 10% (OMF), en het verven wordt uitgevoerd in een kleine monstermachine met hoge temperatuur en hoge druk. Het kleuropheffende vermogen bij hotmelt-padverven of textielbedrukken wordt uitgedrukt in g/l.
In termen van de werkelijke productie is het hefvermogen van de kleurstof de verandering in de concentratie van de kleurstofoplossing, dat wil zeggen de verandering in de tint van het eindproduct ten opzichte van het geverfde product. Deze verandering kan niet alleen onvoorspelbaar zijn, maar kan ook nauwkeurig de kleurdieptewaarde meten met behulp van een instrument, en vervolgens de hefkrachtcurve van de disperse kleurstof berekenen via de kleurdiepteformule.
2. Dekkende kracht

1. Wat is de dekkracht van de kleurstof?

Net zoals het verbergen van dood katoen door reactieve kleurstoffen of vatkleurstoffen bij het verven van katoen, wordt het verbergen van dispersiekleurstoffen op polyester van slechte kwaliteit hier dekking genoemd. Filamentstoffen van polyester (of acetaatvezels), inclusief gebreide kleding, krijgen vaak kleurschakeringen nadat ze stuk voor stuk geverfd zijn met dispersiekleurstoffen. Er zijn veel redenen voor het kleurprofiel; sommige zijn weeffouten en sommige komen na het verven bloot te liggen vanwege het verschil in vezelkwaliteit.

2. Dekkingstest:

Door polyesterfilamentstoffen van lage kwaliteit te kiezen, te verven met dispersiekleurstoffen van verschillende kleuren en variëteiten onder dezelfde verfomstandigheden, zullen zich verschillende situaties voordoen. Sommige kleurgradaties zijn ernstig en sommige zijn niet voor de hand liggend, wat aangeeft dat de disperse kleurstoffen verschillende kleurgradaties hebben. Mate van dekking. Volgens de grijsnorm klasse 1 met ernstig kleurverschil en klasse 5 zonder kleurverschil.

De dekkingskracht van dispersiekleurstoffen op het kleurbestand wordt bepaald door de kleurstofstructuur zelf. De meeste kleurstoffen met een hoge initiële verfsnelheid, langzame diffusie en slechte migratie hebben een slechte dekking op het kleurenbestand. De dekkingskracht houdt ook verband met de sublimatiesnelheid.

3. Inspectie van de verfprestaties van polyesterfilament:

Integendeel, dispersiekleurstoffen met een slecht dekkend vermogen kunnen worden gebruikt om de kwaliteit van polyestervezels te detecteren. Onstabiele vezelproductieprocessen, inclusief veranderingen in het opstellen en instellen van parameters, zullen inconsistenties in de vezelaffiniteit veroorzaken. Kwaliteitsinspectie van de verfbaarheid van polyesterfilamenten wordt meestal gedaan met de typische slecht dekkende kleurstof Eastman Fast Blue GLF (CI Disperse Blue 27), verfdiepte 1%, koken op 95 ~ 100 ℃ gedurende 30 minuten, wassen en drogen afhankelijk van de kleurgraad verschil Beoordelingsbeoordeling.

4. Preventie in de productie:

Om het optreden van kleurschakeringen bij de daadwerkelijke productie te voorkomen, is de eerste stap het versterken van het kwaliteitsbeheer van de polyestervezelgrondstoffen. De weverij moet het overtollige garen opgebruiken voordat het product wordt gewisseld. Voor de bekende grondstof van slechte kwaliteit kunnen disperse kleurstoffen met een goed dekkend vermogen worden geselecteerd om massadegradatie van het eindproduct te voorkomen.

3. Dispersiestabiliteit

1. Dispersiestabiliteit van disperse kleurstoffen:

Dispersiekleurstoffen worden in water gegoten en vervolgens in fijne deeltjes gedispergeerd. De deeltjesgrootteverdeling wordt uitgebreid volgens de binominale formule, met een gemiddelde waarde van 0,5 tot 1 micron. De deeltjesgrootte van hoogwaardige commerciële kleurstoffen ligt zeer dichtbij, en er is een hoog percentage, wat kan worden aangegeven door de deeltjesgrootteverdelingscurve. Kleurstoffen met een slechte deeltjesgrootteverdeling hebben grove deeltjes van verschillende grootte en een slechte dispersiestabiliteit. Als de deeltjesgrootte het gemiddelde bereik aanzienlijk overschrijdt, kan herkristallisatie van kleine deeltjes optreden. Door de toename van grote herkristalliseerde deeltjes worden de kleurstoffen neergeslagen en afgezet op de wanden van de verfmachine of op de vezels.

Om van de fijne kleurstofdeeltjes een stabiele waterdispersie te maken, moet er een voldoende concentratie kokend kleurstofdispergeermiddel in het water aanwezig zijn. De kleurstofdeeltjes worden omgeven door het dispergeermiddel, waardoor wordt voorkomen dat de kleurstoffen dicht bij elkaar komen, waardoor onderlinge aggregatie of agglomeratie wordt voorkomen. De ladingsafstoting van het anion helpt de dispersie te stabiliseren. Veelgebruikte anionische dispergeermiddelen zijn onder meer natuurlijke lignosulfonaten of synthetische naftaleensulfonzuurdispergeermiddelen: er zijn ook niet-ionische dispergeermiddelen, waarvan de meeste alkylfenolpolyoxyethyleenderivaten zijn, die speciaal worden gebruikt voor het printen van synthetische pasta's.

2. Factoren die de dispersiestabiliteit van dispersiekleurstoffen beïnvloeden:

Onzuiverheden in de oorspronkelijke kleurstof kunnen de dispersietoestand negatief beïnvloeden. De verandering van kleurstofkristal is ook een belangrijke factor. Sommige kristaltoestanden zijn gemakkelijk te verspreiden, terwijl andere niet gemakkelijk zijn. Tijdens het verfproces verandert de kristaltoestand van de kleurstof soms.

Wanneer de kleurstof in de waterige oplossing wordt gedispergeerd, wordt onder invloed van externe factoren de stabiele toestand van de dispersie vernietigd, wat het fenomeen van toename van kleurstofkristallen, deeltjesaggregatie en uitvlokking kan veroorzaken.

Het verschil tussen aggregatie en uitvlokking is dat eerstgenoemde weer kan verdwijnen, omkeerbaar is en door roeren weer kan worden gedispergeerd, terwijl de uitgevlokte kleurstof een dispersie is die niet weer stabiel kan worden gemaakt. De gevolgen die worden veroorzaakt door de uitvlokking van kleurstofdeeltjes zijn onder meer: ​​kleurvlekken, langzamere kleuring, lagere kleuropbrengst, ongelijkmatig verven en vervuiling van de kleurtank.

De factoren die de instabiliteit van de dispersie van de kleurstofvloeistof veroorzaken, zijn grofweg als volgt: slechte kleurstofkwaliteit, hoge temperatuur van de kleurstofvloeistof, te lange tijd, te hoge pompsnelheid, lage pH-waarde, onjuiste hulpmiddelen en vuile stoffen.

3. Test van de dispersiestabiliteit:

A. Filterpapiermethode:
Voeg met 10 g/l dispersiekleurstofoplossing azijnzuur toe om de pH-waarde aan te passen. Neem 500 ml en filtreer met #2 filtreerpapier op een porseleinen trechter om de deeltjesfijnheid te observeren. Neem nog eens 400 ml in een verfmachine op hoge temperatuur en hoge druk voor een blanco test, verwarm het tot 130°C, houd het 1 uur warm, koel het af en filtreer het met filtreerpapier om de veranderingen in de fijnheid van de kleurstofdeeltjes te vergelijken . Nadat de op hoge temperatuur verwarmde kleurstofvloeistof is gefilterd, zijn er geen kleurvlekken op het papier, wat aangeeft dat de dispersiestabiliteit goed is.

B. Kleur huisdiermethode:
Kleurstofconcentratie 2,5% (gewicht op polyester), badverhouding 1:30, voeg 1 ml 10% ammoniumsulfaat toe, breng de pH op 5 met 1% azijnzuur, neem 10 gram polyester gebreide stof, rol dit op de poreuze wand, en circuleren binnen en buiten de kleurstofoplossing. In de machine voor het verven van kleine monsters op hoge temperatuur en hoge druk wordt de temperatuur verhoogd tot 130 ° C bij 80 ° C, gedurende 10 minuten gehouden, afgekoeld tot 100 ° C, gewassen en gedroogd in water en observeerde of er met kleurstof gecondenseerde kleurvlekken op de stof zitten.

Ten vierde, pH-gevoeligheid

1. Wat is pH-gevoeligheid?

Er zijn veel variëteiten van disperse kleurstoffen, brede chromatogrammen en zeer verschillende gevoeligheid voor pH. Verfoplossingen met verschillende pH-waarden resulteren vaak in verschillende verfresultaten, waardoor de kleurdiepte wordt beïnvloed en zelfs ernstige kleurveranderingen ontstaan. In een zwak zuur medium (pH4,5~5,5) bevinden verspreide kleurstoffen zich in de meest stabiele staat.

De pH-waarden van commerciële kleuroplossingen zijn niet hetzelfde, sommige zijn neutraal en sommige zijn licht alkalisch. Voor het verven met azijnzuur de aangegeven pH-waarde instellen. Tijdens het verfproces zal de pH-waarde van de kleurstofoplossing soms geleidelijk stijgen. Indien nodig kunnen mierenzuur en ammoniumsulfaat worden toegevoegd om de kleurstofoplossing in een zwak zure toestand te houden.

2. De invloed van de kleurstofstructuur op de pH-gevoeligheid:

Sommige dispersiekleurstoffen met azostructuur zijn zeer gevoelig voor alkaliën en zijn niet bestand tegen reductie. De meeste disperse kleurstoffen met estergroepen, cyanogroepen of amidegroepen worden aangetast door alkalische hydrolyse, waardoor de normale tint wordt aangetast. Sommige soorten kunnen in hetzelfde bad worden geverfd met directe kleurstoffen of in hetzelfde bad worden geverfd met reactieve kleurstoffen, zelfs als ze bij hoge temperatuur onder neutrale of zwak alkalische omstandigheden zijn geverfd zonder kleurverandering.

Wanneer voor het printen van kleurstoffen dispersiekleurstoffen en reactieve kleurstoffen moeten worden gebruikt om op hetzelfde formaat te printen, kunnen alleen alkali-stabiele kleurstoffen worden gebruikt om de invloed van zuiveringszout of natriumcarbonaat op de tint te voorkomen. Besteed speciale aandacht aan kleurafstemming. Het is noodzakelijk om een ​​test te ondergaan voordat u de kleurstofvariëteit verandert, en om het bereik van de pH-stabiliteit van de kleurstof te achterhalen.
5. Compatibiliteit

1. Definitie van compatibiliteit:

Bij massaverven is het, om een ​​goede reproduceerbaarheid te verkrijgen, gewoonlijk vereist dat de verfeigenschappen van de drie gebruikte primaire kleurstoffen vergelijkbaar zijn om ervoor te zorgen dat het kleurverschil consistent is voor en na batches. Hoe kan ik het kleurverschil tussen batches geverfde eindproducten controleren binnen het toegestane kwaliteitsbereik? Dit is dezelfde vraag over de kleurcompatibiliteit van verfvoorschriften, die kleurcompatibiliteit wordt genoemd (ook wel kleurcompatibiliteit genoemd). De compatibiliteit van disperse kleurstoffen houdt ook verband met de diepte van het verven.

De dispersiekleurstoffen die worden gebruikt voor het verven van celluloseacetaat moeten gewoonlijk bij bijna 80°C worden gekleurd. De kleurtemperatuur van de kleurstoffen is te hoog of te laag, wat niet bevorderlijk is voor kleurafstemming.

2. Compatibiliteitstest:

Wanneer polyester bij hoge temperatuur en hoge druk wordt geverfd, veranderen de verfeigenschappen van dispersiekleurstoffen vaak als gevolg van de opname van een andere kleurstof. Het algemene principe is om kleurstoffen te selecteren met vergelijkbare kritische verftemperaturen voor kleurmatching. Om de compatibiliteit van kleurstoffen te onderzoeken, kan een reeks kleine verftests worden uitgevoerd onder omstandigheden die vergelijkbaar zijn met die van de verfproductieapparatuur, en de belangrijkste procesparameters zoals de concentratie van het recept, de temperatuur van de verfoplossing en de verfoplossing. De tijd wordt gewijzigd om de kleur en lichtconsistentie van de geverfde stofmonsters te vergelijken. , Plaats de kleurstoffen met betere verfcompatibiliteit in één categorie.

3. Hoe kan ik de compatibiliteit van kleurstoffen redelijk kiezen?

Wanneer polyester-katoen gemengde stoffen in hotmelt worden geverfd, moeten de kleuraanpassingskleurstoffen ook dezelfde eigenschappen hebben als de monochromatische kleurstoffen. De smelttemperatuur en -tijd moeten compatibel zijn met de fixerende eigenschappen van de kleurstof om de hoogste kleuropbrengst te garanderen. Elke kleurstof met één kleur heeft een specifieke hotmelt-fixatiecurve, die kan worden gebruikt als basis voor de voorlopige selectie van kleurmatchende kleurstoffen. Dispersiekleurstoffen van het hoge temperatuurtype kunnen de kleuren meestal niet matchen met het lagetemperatuurtype, omdat ze verschillende smelttemperaturen vereisen. Kleurstoffen op matige temperatuur kunnen niet alleen kleuren matchen met kleurstoffen op hoge temperatuur, maar zijn ook compatibel met kleurstoffen op lage temperatuur. Bij een redelijke kleurafstemming moet rekening worden gehouden met de consistentie tussen de eigenschappen van kleurstoffen en de kleurechtheid. Het resultaat van willekeurige kleurafstemming is dat de tint onstabiel is en de kleurreproduceerbaarheid van het product niet goed is.

Algemeen wordt aangenomen dat de vorm van de hotmelt-fixeercurve van de kleurstoffen hetzelfde of vergelijkbaar is, en dat het aantal monochromatische diffusielagen op de polyesterfilm ook hetzelfde is. Wanneer twee kleurstoffen samen worden geverfd, blijft de kleur van het licht in elke diffusielaag onveranderd, wat aangeeft dat de twee kleurstoffen goed met elkaar compatibel zijn wat betreft kleuraanpassing; integendeel, de vorm van de hotmelt-fixatiecurve van de kleurstof is anders (de ene curve stijgt bijvoorbeeld met de temperatuurstijging en de andere curve neemt af met de stijging van de temperatuur), de monochromatische diffusielaag op de polyester film Wanneer twee kleurstoffen met verschillende nummers samen worden geverfd, zijn de tinten in de diffusielaag verschillend, dus het is niet geschikt om kleuren met elkaar overeen te laten komen, maar dezelfde tint valt niet onder deze beperking. Neem een ​​kastanje: dispersie donkerblauw HGL en dispersie rood 3B of dispersie gele RGFL hebben totaal verschillende hotmelt-fixatiecurven, en het aantal diffusielagen op de polyesterfilm is behoorlijk verschillend en ze kunnen de kleuren niet matchen. Omdat Disperse Red M-BL en Disperse Red 3B vergelijkbare tinten hebben, kunnen ze nog steeds worden gebruikt bij kleurafstemming, ook al zijn hun hotmelt-eigenschappen inconsistent.